全氟醚密封圈的成型方式主要包括模压成型、注射成型、挤出成型以及机加工切割成型，不同的工艺适用于不同尺寸、结构和性能要求的产品。

模压成型是常见的一种方式。将称重好的全氟醚胶料放入密封圈模具中，通过高温高压将其硫化定型。该工艺适用于O型圈、方形圈及结构相对简单的异形密封件。模压制品通常具有较高的致密度和良好的物理性能，适合对密封要求较高的工况。但模压周期较长，对于小批量、多规格的需求来说，开模成本相对较高。

注射成型则适合结构复杂、精度要求高的产品。此方法通过螺杆加热，将全氟醚材料加压注入封闭模具腔体内，并在设定温度下快速硫化。相比传统模压，注射成型生产效率更高，制品尺寸一致性更好，适合批量化生产。该方式常用于半导体、电子设备中对细节尺寸控制较为严格的密封结构。

挤出成型主要用于制备全氟醚密封条或长条状密封件，将胶料经过螺杆推送至挤出口形成所需截面后，通过连续硫化设备完成固化过程。这种方式适用于截面结构单一、长度不受限制的密封件，如门框密封条、罐体法兰密封圈等。挤出后的长条材料也可以根据需要热接成闭环密封圈，但接缝处的强度和气密性通常不如模压件。

机加工切割成型则主要用于生产大尺寸、非标结构的密封圈。通过在硫化好的全氟醚板材或棒材上进行CNC车削、切割，形成所需结构。这种方式不需要模具，适合数量少、交期短或形状特殊的定制需求，但材料利用率相对较低，加工过程中可能产生一定的废料。

不同成型方式所用的全氟醚胶料配方和硬度等级也可能存在差异，需要根据工况和使用要求进行选择。例如对于动态密封，可能需要更高弹性与回弹性配方；对于静态密封，则更注重材料的尺寸稳定性和长期耐化学性能。实际选型过程中，常需结合设备结构、公差匹配、温度与介质环境等因素，确定更适合的加工方式。